PC/ABS合金塑料在注塑過程中起皮的因素有哪些呢？
 
今天就讓東莞偉才塑膠原料公司小編在這里聊聊關于PC/ABS合金塑料在注塑過程中，常見起皮問題的原因？
 
首先，我們來了解一下“熔體破裂”是什么？
當剪切速率或剪切應力增加到一定值時，在擠出物表面失去光澤且表面粗糙；當塑膠擠出速率再升高時，擠出物表面將出現眾多的不規則的結節、扭曲或竹節紋，甚至支離和斷裂成碎片或柱段。這就是熔體破裂。
 
我們知道ABS塑料作為汽車內飾及E&E電器外殼的主要應用材料，有著不可替代的優點，但是在注塑加工過程中，容易因為材料本身、模具設計及注塑工藝的不當導致產品表面的起皮現象。
 
這些現象說明，在低的剪切應力或速率下，各種因素引起的小擾動被熔體抑制；而在高的剪切應力或速率下，流體中的擾動難以抑制，并發展成不穩定流動；當達到一個臨界剪切力時，將引起流體的破裂。
 
高剪切下流體的破裂導致了產品的起皮現象，而PC/ABS合金塑料相較于其他材料來說，PC、ABS的兩相結構，在高剪切下更加容易發生流體的破裂及兩相的分離，繼而產生分層起皮現象。
 
對于PC/ABS材料來說，本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容，因此在改性過程中一定需要加入適當的相容劑以提高其相容性。
 
其次在模具設計方面：
模具設計的原則需遵從盡量減少剪切的方向進行。一般來說，密集皮紋面的產品更加容易產生起皮現象（高速填充時熔體在型腔內與型腔內壁的摩擦剪切所致）；同時澆口設計上，澆口尺寸過小，將會產生導致熔體通過澆口時產生過度剪切，繼而導致產品表面起皮。
 
通過以上的分析不難發現，盡量避免填充過程中的高剪切力，是改善PC/ABS合金塑料注塑過程中起皮現象的最佳切入點。
 
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